详解板式家具生产流程：7招让你学会如何节省板材

板式家具自上个世纪80年代诞生以来就是市面上一直受到欢迎的家具产品，其外形美观、色泽光滑深受消费者青睐。一套优质的板式家具当然离不开完美的制作工艺流程，那么板式家具制作工艺流程是怎样的呢，这也是很多比较好奇和关心的，下面小编就来详细告诉大家板式家具制作工艺流程。

 

一、板式家具加工基材——人造板

加工板式家具的基材刨花板MDF板（以下均称人造板），首先要符合质量标准，质量检验标准可参照GB4896－4905及国际中密度纤维板标准规定进行现代板式家具的生产与加工，对人造板材的厚度规格表面平整度内在质量均有严格要求其厚度公差标准应控制在土 0.3mm；长宽规格尺寸允许公差为0～5mm素板锯裁时，操作人员应首先细阅板件开料综合加工图及相关配套的尺寸下料表格进行加工，目前国内较先进的裁板机主要有自动电子锯或标准精密裁板锯。

 

(1)板式家具生产企业所使用的饰面人造板凡属本单位进行二次贴面加工的，其素板零部件长度加工余量，一般定为10～15mm；宽度加工余量为8～12mm

 

(2)大幅面素板进锯时，应平起平落，每次开料不得超过两层人工锯裁后的板件大小头之差应小于2mm当板件长度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）.

 

(3)锯割后的板件应置于干燥处堆放，一般每个货位允许堆放50层左右。

 

二、板式家具制作流程

 

为方便操作通常板式家具制作分为A、B两线，A线为中纤板贴纸或白油走涂装线的工件路线具体为：

 

A：开料-压板(钉装)-清边(开槽)-锣机-批灰-贴纸-底漆-干砂-面漆-安装

 

B：加工板(饰面板)加工路线具体为：开料-压板-清边( 开-锣机-封边-修边-安装因B线工作程序简单，通常B线开料时间比A线开料时间推迟3-4天，以便于两线配套入包。

 

三、 板式家具制作所用工具

 

1. 机制工段所需工具：压纸机、电子走锯、排锯、钉架、冷压机、双头锯、排钻、推台锯、立铣机、花槽机、封边机等。

 

 

四、 机制工段质量要求

 

1、压纸的工艺要求：

 

加工好的板材，纸张粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

 

2、加压机的质量要求：

 

 

 

a. 板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。

 

b. 冷压后部件表面应干净、平整，不允许有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

 

c. 弧形板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

 

3、铣形机的质量要求：

 

a. 模具制作须准确无误，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5mm。

 

b. 加工面必须光滑，线条流畅，过渡自然，加工后部件表面平整，无崩边撕裂、划痕等现象，部件表面干净，无杂物，无木屑存在。

 

五、 油漆工段质量要求

 

1、白坯打磨质量要求：部件表面不得有毛刺，边沿平滑，不能有凹凸不平，板面角位有倒棱，以不刮手为宜，打磨后，不得有不到位的变性现象。

 

2、批灰质量要求：表面坚实、平滑、厚薄均匀，不允许砂穿，不能有坑沟、砂眼、气孔、堆积的腻子等现象，孔位的腻子必须清理干净，不批灰的部位要保持清洁。

 

3、底漆的质量要求：严格按配方进行调漆、板面清洁，涂层面不能有针孔、粒状、漆渣、喷涂不均匀不流挂、无缩孔、涨边、鼓泡等，涂层必须覆盖批灰底。

 

4、干砂的质量要求：打磨后的漆面平滑，不能有针孔、钉眼，不能砂穿漆涂层，砂路要直和细，不能有沟痕，打磨机的砂痕，若有砂穿漆涂层的边角、接线、弧线须补底漆再打磨。

 

5、贴纸部件要求：打磨后，部件要平滑光亮、砂透、无机影砂痕、无砂穿透底、刮花现象，打磨好后要擦干净后方可放回铁架。

 

6、白底质量要求：亮光、哑光的部件，必须用400#、600#、800#砂纸，打磨后的部件要平滑、光亮，无机影砂痕，无砂穿透底、起毛现象，但要砂透，不得有不到位现象，砂穿部件不得用油笔补盖。

 

7、吹尘处理质量要求：喷漆表面清洁干净，不允许有灰渣、尘粒，孔位、槽位的木屑必须清理干净。

 

 

 

8、面漆的质量要求：表面喷涂均匀、平整光滑，不得有流挂、缩孔、涨边、鼓泡、皱皮，线脚外与平面基本相同，无积漆磨伤，不需喷涂部位保持清洁，边沿漆线整齐。

 

9、透明油喷涂质量要求：表面喷涂均匀、平整光滑、不得有流挂、缩孔、涨边不需喷涂部位，保持清洁，边沿漆线整齐。

 

10、抛光质量要求：抛光后的板件表面具有镜面般光泽，不得有目视可见抛光纹路，不能有露尘、皱皮、鼓泡等现象，抛光后余蜡须抹净。

 

六、包装工段质量要求

 

1.手工修边、着色质量要求：

 

a. 修边后的部件，不允许有创伤、砂伤、划痕等现象，保持板面清洁，不允许有木屑、胶水等杂物。

 

b. 手工修边后的边条口，必须平滑，直角部位要砂磨，要保持直角，不能砂成圆弧形。

 

c. 修边后的部件要作执色处理，执色的颜色要与板面色调一致，不允许太大色差。

 

2.手工安装质量要求：部件安装必须牢固，保持板面清洁，不允许有划痕、压痕、碰伤、磨伤表面等现象。

 

 

 

3.包装质量要求：

 

a. 产品必须检验合格后才能包装，必须按包装清单的堆叠要求放置部件。

 

b. 封箱胶纸须贴牢，打包带也必须打紧，产品堆放必须与要求相符。

 

七招帮你节省板材

生产实践表明，节省板材是板式家具生产中一个基本而重要的方面，和提高生产效率、扩大生产规模、加大销售力度等问题同等重要。下面从以下几个方面探讨板式家具加工中如何节省板材的问题。

 

 

 

从部件的规格入手

人造板的规格基本上都是英制尺寸(4英尺×8英尺、4英尺X6英尺等，即1220mm×2440mm、1220mm×1830mm)，板式家具是以人造板为原料的，因此，如果我们把部件的规格确定为392、95、595、195 

等尺寸，和原料的规格尺寸相适合，就会提高板材的利用率，减少浪费。这是板式家具中一个基本的常识。

 

但要注意的是，如果某种款式的家具得到了市场的认可，而它的某些部件规格，因造型、用途等需要，会比较浪费材料(比如某些办公桌的台面，尺寸为 

1400mmx700mm).一张1220mmx2440nnn的板材只能出一个台面，浪费较大)，那么我们也不能教条，应当在尽可能地调整其规格的情况下，使尺寸符合这种规格。因为只有销售出去，才能创造效益，节省板材的意义才能实现。所以，节省板材不是一个孤立的问题，我们要从全局着眼，灵活掌握。

 

另外，我们在使部件规格符合原料规格后还要考虑一下，能否再将尺寸缩小一点。比如一个抽屉侧板，我们把它的宽度定为115mm，原料板材的宽度一般是1220 mm 

这个尺寸非常有利于提高出材率。但是我们应该再看一下，是否可以把它的宽度改为105mm 如果单单看这个尺寸，是不如95mm, 80mm 

等尺寸利于出材率，但是它相对于115nun，却是节省了板材。这是一个实际工作中经常被忽视的问题。

 

从部件的厚度入手

家具生产中有许多习惯，这些习惯有好有坏。比如北方的家具，往往有粗重的习惯，往往习惯性地使用厚板、大板，这对材料的利用，在有些情况下是不利的。如抽屉的侧板，我们常用16mm、18mm厚的板材;但南方许多厂家，在高档家具中已经普遍使用12mm厚的板材。实践证明，在造型和强度上，这种尺寸都经受住了考验。推而广之，一些小的层板、隔板，以至于侧板、顶板(比如床头柜)，都可以用12mm 

的薄板。

 

从部件的结构入手

许多部件，比如侧板、隔板、顶板，为了造型、使用的需要，需要比较厚的板材，这时候就不能为了省料而用薄板，但是我们可以用包镶结构，也就是常说的“空心结构”，即先用木材做成木框，然后用胶合板覆面，这种做法既节省了材料又减轻了部件的重量。此举已经发展得比较成熟，被普遍地采用，但是，一些承受重量的部件，比如办公桌的台面，就不宜用这种结构。

 

还有一种空心板材，芯材采用强度较高的蜂窝纸(已有成熟的工艺)，成本比木材做芯材的空心结构有所降低，其强度也能达到使用要求，但目前采用厂家尚少，还未经市场考验.但随着木材的限量采伐，从降低成本、增加竞争力出发，这种材料是值得一试的。

 

另外，还有镶边、假边等结构工艺，都可以降低材料的用量。

 

从家具的结构入手

家具要有一个稳固的结构，就是常说的“结实”，有些家具省去某些部件后仍能满足“结实”的要求。我们审视过去许多常用的产品，可以发现许多可以省去的部件，这种节省往往是巨大而又常被忽视的。此外，要突破常规框框，多设计一些新颖、新奇、结构造型简捷的产品，这样更能收到事半功倍的效果。

 

从生产的安排入手

随着家具的大批量生产，会有许多剩余的原料不能充分利用.这时，我们应该设计一些适于这些原料尺寸的产品，定期生产一些推向市场，这也是一项节省原料的重要方法。

 

从原料的质量入手

生产中我们应尽量采用合格的板材，但有时由于种种原因，如购进一些强度不甚好、厚度不均的板材，这时候退货已经不可能，可以把它们用于对强度、厚薄要求不高的内部层板、活层板、抽屉的后板等处。但应注意材料的外观一定要过关。

 

充分利用过时的原材料

一些颜色、图案过时的旧原料，不要长期积压在仓库中，可以充分利用到不见光的家具部位，如底板、柜箱中的隔板等。而不必强求和外表面料颜色、图案相一致。市场证明，这种不影响外观、不影响使用的方法，顾客是不会苛求的。